全模制造工艺的核心优势：从解决痛点到实现可量化的成果
-
模具设计阶段
- 核心客户痛点： 设计缺陷会导致后续生产受阻、成本大幅增加以及无法达到产品性能标准。
- 技术解决方案： 采用面向制造的设计 (DFM) 的核心原则，并根据 15 年的行业经验数据库进行可制造性专项审查。
- 可量化的结果： 将工程变更单 (ECO) 的发生率降低 50%，从源头上保证项目进度效率。
01 -
材料制备阶段
- 核心客户痛点： 材料性能不稳定会导致产品批次一致性差，无法满足最终机械性能要求。
- 技术解决方案： 建立严格的原材料进货全面检验制度，并根据客户的个性化需求提供材料混合和改性服务。
- 可量化的结果： 将关键产品性能参数（如冲击强度、耐温性）的波动范围控制在 5% 以内。
02 -
模具制造阶段
- 核心客户痛点： 模具精度不足会导致产品壁厚不均匀和表面缺陷众多。
- 技术解决方案： 核心部件采用 5 轴数控精密加工技术，并实施多阶段精密测试（过程检验 + 最终检验）。
- 可量化的结果： 将关键模具尺寸的公差控制在±0.05mm以内。
03 -
组装和表面处理阶段
- 核心客户痛点： 模具装配误差和表面粗糙度过高会影响产品的脱模效果和外观质量。
- 技术解决方案： 实施标准化的装配程序，结合先进的抛光/喷砂工艺，严格控制模具的表面光洁度。
- 可量化的结果： 实现平稳脱模，直接生产A级表面产品，减少二次加工工序。
04 -
抽样和质量控制阶段
- 核心客户痛点： 样品与批量生产产品之间一致性差，会造成很高的质量风险。
- 技术解决方案： 对首件样品进行全尺寸坐标测量机 (CMM) 检验和全面的功能测试，并将检验数据存档，作为批量生产标准的基础。
- 可量化的结果： 样品与批量生产的产品一致性达到 98% 以上，并提供权威的第三方检验报告。
05
